Indicadores de Manutenção – Conheça os 6 Mais Importantes
Introdução: Indicadores de Manutenção – As Ferramentas Subestimadas
Se você está aqui, deve saber da importância que os indicadores de manutenção têm para qualquer negócio, não é mesmo?
Porém, o que talvez nem todos percebam é o quão valiosos os indicadores de manutenção podem ser nesse processo, então conheça os 6 indicadores de manutenção mais importantes para o seu negócio.
Os indicadores de manutenção são ferramentas fantásticas que nos ajudam a compreender, medir e otimizar nossas estratégias de manutenção. Contudo, eles são frequentemente subestimados.
O que são Indicadores de Manutenção e por que eles são importantes?
Indicadores de manutenção são métricas usadas para avaliar a eficiência das estratégias de manutenção implementadas em uma empresa. Eles oferecem uma visão clara e objetiva de como está o desempenho dos equipamentos, permitindo ações corretivas e preventivas mais eficazes.
Agora, vamos abordar os seis indicadores de manutenção mais importantes.
1. Disponibilidade do Equipamento: O indicador que não pode faltar
O primeiro e um dos mais cruciais indicadores na gestão de manutenção é a Disponibilidade do Equipamento. Este indicador é essencial para avaliar a eficácia com que um equipamento está apto para a produção durante o período planejado. Essencialmente, ele mede a proporção do tempo em que o equipamento está disponível para operação, excluindo as paradas por falhas ou manutenções. Um alto nível de disponibilidade é sinônimo de operações contínuas e minimização de interrupções, sendo vital para a eficiência e a lucratividade do negócio.
Como é Calculado?
É calculado dividindo o tempo operacional do equipamento pelo tempo total (operação + parada).
Fórmula: Disponibilidade do Equipamento (A%) = (Tempo Operacional/Tempo Total) x 100
Exemplo Prático: Considere uma máquina que opera 7 horas por dia e fica inativa por 1 hora devido a manutenções ou falhas. A disponibilidade dessa máquina seria calculada como:
Disponibilidade (A%) = (7 horas / 8 horas) × 100 = 87,5%
Por Que é Importante? A disponibilidade de um equipamento impacta diretamente a capacidade de produção e a eficiência operacional. Equipamentos com alta disponibilidade permitem que a empresa mantenha um fluxo de trabalho constante, reduzindo o tempo de inatividade e os custos associados com paradas inesperadas.
Dicas para Melhorar a Disponibilidade do Equipamento:
- Manutenção Preventiva: Programar e realizar manutenções regulares para evitar falhas inesperadas.
- Treinamento dos Operadores: Garantir que todos os operadores estejam adequadamente treinados para operar e realizar pequenos reparos nos equipamentos.
- Implementação de Manutenção Preditiva: Utilizar tecnologias como a análise de dados e IoT para prever falhas antes que ocorram, reduzindo manutenções desnecessárias e custos de paradas emergenciais.
- Gestão de Peças de Reposição: Manter um inventário adequado de peças críticas para reparos rápidos.
Relação com Outros Indicadores: A disponibilidade é frequentemente analisada juntamente com outros indicadores chave como a Eficiência Operacional Global (OEE) e o Índice de Performance de Manutenção (MTBF e MTTR). Juntos, estes indicadores fornecem uma visão completa sobre a performance dos equipamentos e a eficácia das estratégias de manutenção.
Ao monitorar e otimizar a disponibilidade do equipamento, as empresas podem significativamente melhorar sua produtividade e reduzir custos operacionais, fortalecendo sua posição no mercado competitivo.
2. Custo de Manutenção: A economia está em jogo na gestão de ativos
O Custo de Manutenção é nosso segundo indicador chave e é um dos mais críticos para qualquer operação que dependa de maquinário e equipamentos. Este indicador reflete o custo total das operações de manutenção em relação à produção total, oferecendo uma medida clara de quão eficientemente os recursos estão sendo utilizados na manutenção dos ativos da empresa.
Como é Calculado?
O custo de manutenção é determinado pela seguinte fórmula:
Fórmula: Custo de Manutenção por Unidade = Custo Total de Manutencão / Produção Total
Exemplo Prático: Imagine uma fábrica que gaste $10.000 em manutenção e produza 5.000 unidades de um determinado produto. O custo de manutenção por unidade seria: Custo de Manutencão por Unidade = $10.000 / 5.000 unidades = $2.000/unidade
Importância do Indicador: O custo de manutenção é fundamental para entender o impacto financeiro das atividades de manutenção na rentabilidade da empresa. Um custo elevado de manutenção por unidade pode indicar processos ineficientes, uso excessivo de recursos ou equipamentos obsoletos que requerem reparos frequentes, todos consumindo uma parte significativa dos lucros.
Estratégias para Otimizar o Custo de Manutenção:
- Implementação de Manutenção Preditiva: Utilizar tecnologias como a análise de dados e IoT para prever falhas antes que ocorram, reduzindo manutenções desnecessárias e custos de paradas emergenciais.
- Revisão de Contratos com Fornecedores: Negociar melhores condições com fornecedores de peças e serviços, buscando custos mais competitivos e qualidade superior.
- Capacitação Contínua: Investir na formação técnica dos funcionários para que possam realizar manutenções mais eficientes e evitar erros que resultem em custos adicionais.
- Análise de Custo-Benefício de Equipamentos: Avaliar a relação custo-benefício de manter versus substituir equipamentos mais antigos, considerando os custos de manutenção e o desempenho operacional.
Relação com Outros Indicadores: O custo de manutenção deve ser analisado em conjunto com outros indicadores de desempenho, como a disponibilidade de equipamentos e a eficiência operacional. A análise integrada pode revelar oportunidades para melhorias que reduzam custos e aumentem a produtividade.
3. Tempo Médio Entre Falhas (MTBF): Um indicador crucial de confiabilidade
O Tempo Médio Entre Falhas, conhecido pela sigla MTBF, é o terceiro indicador vital na gestão de manutenção e confiabilidade de equipamentos. Este indicador é essencial para medir o intervalo médio de tempo entre falhas de um equipamento durante sua operação normal, sendo um reflexo direto da confiabilidade do mesmo. Quanto maior o MTBF, mais tempo o equipamento opera sem interrupções devido a falhas, indicando maior confiabilidade e eficiência.
Como é Calculado?
Através da divisão do tempo total de operação pelo número total de falhas:
Fórmula: MTBF = Tempo Total de Operação / Número Total de Falhas
Exemplo Prático:
Suponha que uma máquina tenha operado por 1.000 horas e registrado 10 falhas nesse período. O MTBF seria calculado como:
MTBF = 1000 horas / 10 falhas = 100 horas
Importância do Indicador:
O MTBF é um indicador chave para avaliar a confiabilidade e a qualidade dos equipamentos. Um MTBF alto sugere que o equipamento pode operar por períodos mais longos sem falhas, reduzindo os custos de manutenção e aumentando a disponibilidade para a produção. Empresas frequentemente utilizam esse indicador para planejar manutenções preventivas, estocar peças de reposição e programar a produção sem interrupções.
Estratégias para Aumentar o MTBF:
1. Manutenção Preventiva e Preditiva: Implementar um programa robusto de manutenção preventiva e usar técnicas preditivas para identificar problemas antes que causem falhas.
2. Melhoria Contínua: Analisar as falhas e seus motivos para implementar melhorias nos processos e designs de equipamentos.
3. Treinamento e Capacitação: Assegurar que os operadores e técnicos estejam bem treinados para operar e manter os equipamentos corretamente.
4. Seleção de Equipamentos de Alta Qualidade: Optar por equipamentos comprovadamente mais confiáveis e que ofereçam garantias de um alto MTBF.
Inter-relação com Outros Indicadores:
O MTBF deve ser considerado juntamente com o Tempo Médio Para Reparo (MTTR) para uma avaliação completa da eficácia do plano de manutenção. Enquanto o MTBF foca na prevenção de falhas, o MTTR se concentra na eficiência e rapidez das respostas a falhas quando ocorrem.
Monitorar e trabalhar para melhorar o MTBF de equipamentos é crucial para qualquer operação que dependa de maquinário. Aumentar o MTBF significa não apenas menos interrupções, mas também maior eficiência e redução dos custos operacionais. Portanto, investir em estratégias para aumentar o MTBF é investir diretamente na otimização da produção e na sustentabilidade financeira da empresa.
4. Tempo Médio para Reparo (MTTR): Minimizando o Tempo de Inatividade
O Tempo Médio para Reparo, conhecido pela sigla MTTR, é o quarto indicador essencial na gestão de manutenção. Este indicador mede o tempo médio que leva para reparar uma falha em um equipamento. A eficiência em reparos não só é crucial para manter a produtividade alta, mas também para reduzir os custos operacionais e melhorar a confiabilidade geral do equipamento.
Como é Calculado?
O MTTR é calculado usando a seguinte fórmula:
Fórmula: MTTR = Tempo Total de Reparos / Número Total de Reparos
Exemplo Prático:
Imagine uma situação em que uma equipe de manutenção passa 50 horas para corrigir 10 falhas em diferentes máquinas. O MTTR, neste caso, seria:
MTTR = 50 horas / 10 reparos = 5 horas por reparo
Por Que é Importante?
Um MTTR baixo significa que as falhas são corrigidas rapidamente, reduzindo o tempo de inatividade dos equipamentos e aumentando a disponibilidade para produção. Um valor alto pode indicar que os processos de manutenção precisam ser melhorados, seja na eficiência dos técnicos, qualidade das ferramentas ou disponibilidade de peças de reposição.
Estratégias para Reduzir o MTTR:
- Padronização das Operações de Reparo: Desenvolver procedimentos padrões para reparos comuns para acelerar o processo.
- Treinamento Contínuo: Assegurar que a equipe de manutenção esteja bem treinada e equipada com conhecimentos atualizados sobre as tecnologias e técnicas mais eficientes.
- Estoque de Peças de Reposição: Manter um estoque estratégico de peças de reposição críticas para evitar atrasos na obtenção de materiais necessários.
- Uso de Tecnologia: Implementar soluções tecnológicas como a manutenção preditiva para identificar problemas antes que eles causem falhas, permitindo reparos mais rápidos e menos dispendiosos.
Relação com Outros Indicadores:
O MTTR é frequentemente analisado em conjunto com o MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) para proporcionar uma visão completa da eficácia do programa de manutenção. Juntos, estes indicadores ajudam a criar um panorama detalhado do desempenho operacional e da confiabilidade dos equipamentos.
5. Índice de Manutenção Preventiva (IMP): Prevenir é Melhor do que Remediar
O Índice de Manutenção Preventiva, ou IMP, é o quinto indicador essencial para a gestão eficiente de manutenção. Este indicador mede a proporção de manutenções preventivas realizadas em relação ao total de manutenções. O objetivo é priorizar intervenções que previnam falhas, reduzindo assim o número de paradas não planejadas e o tempo de inatividade.
Como é Calculado?
O IMP é calculado pela seguinte fórmula:
Fórmula: IMP = (Número de Manutenções Preventivas / Número Total de Manutenções) × 100%
Exemplo Prático:
Se uma equipe realiza 70 manutenções preventivas de um total de 100 manutenções, o IMP será:
IMP = (70 / 100) × 100% = 70%
Importância do Indicador:
Uma alta proporção de manutenção preventiva indica uma abordagem proativa na gestão de manutenção, o que pode significar menos falhas de equipamento e redução de custos a longo prazo. Isso não apenas melhora a confiabilidade e a eficiência dos equipamentos, mas também otimiza a alocação de recursos e planejamento de mão de obra.
Dicas para Melhorar o IMP:
- Planejamento e Programação: Estabelecer um calendário detalhado para manutenções preventivas baseadas nas recomendações dos fabricantes e na experiência operacional.
- Análise de Dados: Utilizar dados de operação e manutenção anteriores para ajustar o plano de manutenção preventiva, visando áreas com maior risco de falhas.
- Tecnologia e Ferramentas: Adotar tecnologias de monitoramento em tempo real e ferramentas de diagnóstico para identificar condições antes que elas se transformem em problemas maiores.
- Treinamento Contínuo: Manter a equipe de manutenção atualizada com as melhores práticas e tecnologias emergentes.
Inter-relação com Outros Indicadores:
O IMP deve ser analisado em conjunto com indicadores como MTBF e MTTR para uma visão holística da eficácia da manutenção. Enquanto o IMP foca na prevenção, o MTBF e o MTTR medem respectivamente a confiabilidade do equipamento e a eficiência dos reparos.
6. Índice de Conformidade com o Plano de Manutenção: A Adesão ao Plano é Essencial
O Índice de Conformidade com o Plano de Manutenção é um indicador crucial que mede o quanto a equipe de manutenção está cumprindo com o plano de manutenção programado. Este indicador é vital para avaliar a eficácia e a eficiência da manutenção, sendo um reflexo direto da disciplina operacional e do compromisso da equipe em seguir as diretrizes estabelecidas.
Como é Calculado?
O Índice de Conformidade com o Plano de Manutenção é calculado por meio da seguinte maneira:
Fórmula: Índice de Conformidade = (Número de Manutenções Realizadas Conforme o Plano / Número Total de Manutenções Planejadas) × 100%
Exemplo Prático:
Se uma equipe de manutenção realiza 80 manutenções de um plano que originalmente incluía 100 manutenções programadas, o índice de conformidade seria:
Índice de Conformidade = (80 / 100) × 100% = 80%
Por Que é Importante?
Um alto índice de conformidade indica que a equipe de manutenção está seguindo as programações e as especificações técnicas, o que geralmente resulta em uma maior confiabilidade dos equipamentos, redução de falhas inesperadas e melhor controle dos custos operacionais. Por outro lado, um baixo índice pode sinalizar problemas na gestão de manutenção, falta de recursos, ou necessidade de treinamento adicional para a equipe.
Dicas para Melhorar a Conformidade com o Plano de Manutenção:
- Comunicação Efetiva: Garantir que todas as partes interessadas estejam cientes do plano e de suas responsabilidades.
- Capacitação Contínua: Prover treinamentos regulares para manter a equipe atualizada sobre as melhores práticas e técnicas.
- Monitoramento e Feedback: Monitorar a execução do plano regularmente e fornecer feedback construtivo para a equipe.
- Flexibilidade e Ajustes: Ser flexível e ajustar o plano conforme necessário para lidar com imprevistos ou mudanças no ambiente operacional.
Inter-relação com Outros Indicadores:
Além de ser um indicador chave por si só, o Índice de Conformidade com o Plano de Manutenção interage com outros indicadores como o MTBF e o IMP. A alta aderência ao plano de manutenção pode resultar em melhorias nos índices de falhas e na eficácia das manutenções preventivas, criando um ciclo virtuoso de melhoria contínua.
Indicadores de Manutenção são a Chave para o Sucesso
Agora você já sabe: indicadores de manutenção são fundamentais para o sucesso de qualquer estratégia de manutenção.
São eles que nos oferecem um panorama do que está funcionando e do que precisa ser melhorado.
A Importância Crucial do Software de Gestão de Manutenção nos Indicadores de Manutenção
Na gestão de manutenção, os 6 indicadores chave citados acima, são fundamentais para monitorar a eficácia e eficiência das operações. Porém, a gestão eficiente desses indicadores desafia muitas organizações devido à complexidade dos dados envolvidos. É aqui que o Sistema de Gerenciamento de Manutenção Computadorizado (CMMS) se torna uma ferramenta indispensável.
Coleta e Organização de Dados: Um sistema dedicado facilita a coleta e organização sistemática dos dados de manutenção, eliminando dependências de registros manuais propensos a erros. Esta capacidade é essencial para calcular precisamente indicadores como o MTBF e o MTTR, que dependem de dados históricos de operações e falhas para sua análise.
Monitoramento Contínuo: Através do sistema, os gestores podem monitorar continuamente o estado dos equipamentos. Isso não só ajuda a manter a alta disponibilidade de equipamentos, mas também permite intervenções proativas quando os padrões de desempenho começam a declinar, garantindo que o IMP e o Índice de Conformidade sejam mantidos em níveis ideais.
Programação de Manutenções: O planejamento e a programação de manutenções preventivas são simplificados com um CMMS. A ferramenta pode automaticamente agendar manutenções com base em intervalos de tempo ou de uso do equipamento, contribuindo para a melhoria do IMP e assegurando que a manutenção preventiva seja realizada de acordo com o plano, o que afeta positivamente o Índice de Conformidade.
Análise de Falhas: A análise detalhada de falhas permite a identificação de tendências ou recorrências que podem não ser evidentes sem uma análise de dados robusta. Isso ajuda a melhorar o MTBF, indicando a confiabilidade dos equipamentos ao longo do tempo.
Controle de Custos: Controlar os custos de manutenção é crucial para qualquer operação. Com um CMMS, os custos são rastreados de forma transparente, permitindo que gestores vejam não apenas quanto está sendo gasto, mas também onde e como os fundos são utilizados, ajudando a manter o Custo de Manutenção alinhado com as metas financeiras da empresa.
Tomada de Decisão Baseada em Dados: Finalmente, um CMMS fornece uma base de dados confiável que permite a tomada de decisões baseada em fatos e não em intuições. Este aspecto é crucial para ajustar estratégias de manutenção, otimizar recursos e melhorar continuamente os processos.
Em resumo, a implementação de um sistema CMMS não é apenas uma medida de melhoria operacional, mas uma estratégia crítica para qualquer gestor de manutenção que busca excelência e competitividade no mercado. Com sua capacidade de gerir e melhorar todos os seis indicadores chave de manutenção, além de diversas outras funcionalidades importantes, o CMMS é verdadeiramente imprescindível na otimização de operações de manutenção.
Quer saber como e qual CMMS adquirir?
Baixe o nosso e-book CLICANDO AQUI!
Você utiliza indicadores de manutenção ?
Você utiliza indicadores de manutenção? O conhecido acrônimo KPI vem do inglês “Key Performance Indicator” ou em português, indicador chave de desempenho. No âmbito da
Os benefícios de um software de gestão de ativos hospitalares
Um CMMS para gestão de ativos hospitalares No mercado devem existir dezenas de sistemas CMMSs ou sistemas de gestão de ativos, então como escolher o mais adequado para
4 dicas para gestão de equipes de manutenção em campo
A gestão das equipes de manutenção em campo é um grande desafio, uma vez que esse tipo de serviço é bastante dinâmico e a comunicação
